CTP（Cell to Pack，电芯到电池包）正在从头部电芯企业的专属技术，变成整个PACK行业的通用命题。

2026年6月，楚能新能源的“无模组一体化集成技术（CTP3.0）”获得SNEC储能技术卓越奖。这项技术颠覆了传统电池包“电池-模组-电池包”的三级结构，将电池直接集成至系统Pack层级，单包体积密度达到280Wh/L、额定能量195.68kWh，电池包生产工序数量较传统方案缩减35%，产线节拍提升至60以上。

与此同时，SK On在InterBattery 2026上首次公开了CTP集成封装方案，涵盖软包CTP、软包-方形一体化封装和大面冷却CTP三种形态，其中软包CTP通过消除模组将电芯直接集成到电池包中，目标2027年实现商业化生产。零跑汽车则已经实现全球首个量产无电池包CTC技术，CTC可使车身扭转刚度提升25%、电池布置空间提升14.5%。

CTP技术带来的改变不只是少了一个“模组”零件。对于PACK厂来说，它意味着产线工艺的系统性重构：电芯上料精度要求更高，因为直接入箱的电芯没有模组做缓冲；激光焊接的工艺窗口更窄，因为电芯之间的间距比模组方案更紧凑；热管理方案需要重新设计，因为传统模组层级的热扩散隔离结构被取消了。

东莞聚能新能源科技有限公司在制造基地配备了全自动激光焊接设备和AI视觉检测系统，覆盖电芯上料、扫码、涂胶检测、焊接质量检测等关键工序，所有工序数据上传MES系统实现全流程追溯。来料检验环节对电芯执行全检分容，容量偏差控制在1%以内。公司的柔性制造体系能够适应多品种、小批量的快速换型需求，从2.7kg的电动滑板车电池到132kg的家庭储能电池，同一套产线可在数小时内完成切换。

对于正在评估CTP方案可行性的设备制造商来说，选择PACK合作伙伴时，一个务实的判断标准是：对方是否具备从传统模组方案向CTP方案切换的产线适配能力，以及激光焊接精度和在线检测能力能否满足CTP产线的工艺要求。